（3）全过程管理。由于产品质量形成于生产活动的全过程，因此全面质量管理必须包括从产品研究、设计、准备、制造直至使用服务的全过程的质量管理。
全面质量管理的基本观点
全面质量管理的基本观点包括以下几方面：
（1）使用户满意。全面质量管理中的“用户”包括两层意思：一是企业要为产品的用户和消费者服务；二是在企业内部，上道工序要为下道工序服务。
（2）以预防为主。全面质量管理要求把管理的重点从“事后把关”转移到“事先预防”上来，从管结果变为管因素，实行“预防为主”的方针，把不合格品消灭在它的萌芽之中，做到防患于未然。全面质量管理在强调“预防为主”的同时，同样十分重视检验工作。检验工作的作用，既有把关，又有预防。为了维护用户的利益，加强产品检验是非常必要的。
（3）以数据和事实说话。强调用真实的、可靠的数据反映问题、分析问题和控制质量。
（4）按PDCA循环办事。PDCA循环方法是一种行之有效的科学管理方法，不仅适用质量管理，也适用于其他方面管理。
全面质量管理的基础工作
推行全面质量管理，必须做好一系列的基础工作，其中最重要的包括：
（1）质量教育工作。质量教育的内容主要有两个方面：一是技术培训和练好基本功；二是全面质量管理知识的普及、宣传和教育。
（2）标准化工作。标准化工作有狭义和广义之分。狭义的标准化主要包括产品质量标准化、品种规格系列化、零部件通用化；广义的标准化包括技术工作标准化、管理工作标准化。
（3）计量测试工作。包括测试、化验、分析等工作，它是保证计量的量值准确和统一，确保技术标准的贯彻执行，保证零部件互换和生产优质产品的重要手段和方法。
（4）质量信息工作。质量信息指的是反映产品质量和企业生产经营活动的各个环节工作质量的信息、基本数据、原始记录。它是质量管理的耳目，是改进产品质量、改善各项工作、提高企业管理水平的依据。
（5）质量责任制。建立质量责任制，就是对企业的每个人都明确规定在质量工作上的具体任务、责任和权利，以便使质量工作事事有人管、人人有专职、办事有标准。工作有考核。
全面质量管理的基本方法
全面质量管理的基本方法，包括科学的工作程序和数理统计的基本方法。
（1）PDCA循环法。“PDCA”是英文中的“计划、实施、检查、处理”四个词的第一个字母。“PDCA”循环是企业管理的一种科学的工作程序，无论企业、车间、班组都应遵循。“PDCA”循环对各阶段都有明确的要求，通常分为四个阶段、八个步骤，具体地说：
P阶段，通过调查、设计、试验、制订技术经济指标、质量目标，管理项目以达到这些目标的具体措施和方法。这是计划阶段。
D阶段，按所制订的计划和措施去付诸实施。这是执行阶段。
C阶段，检查执行的效果，及时发现实施过程中的经验和问题。这是检查阶段。
A阶段，根据检查结果，总结经验，找出教训，以利再战。这是处理阶段。
八个步骤是：
①分析现状，找出存在的问题。
②分析影响质量的各种因素。
③找出主要不利因素。
④针对主要因素，制订计划和措施。
⑤执行措施。
⑥检查实际执行情况。
⑦总结成果，吸取教训，纳入标准化。
⑧找出遗留问题，转入下一循环。
（2）全面质量管理的数理统计方法。全面质量管理的数理统计方法是多种多样的，除了科学地整理定量数据的七种老工具，即：调查表、排列图、因果分析图、相关图、分层法、直方图和控制图外，近几年来，又有七种新工具被广泛运用，如系统图法、关系图法、矩阵图法、矢线图法等，在实践中都很实用。
企业产品质量保证体系
企业产品质量保证体系就是企业以保证和提高产品质量为目标，运用系统的观念和方法，把质量管理各个阶段、各个环节的质量管理职能组织起来，形成一个既有明确任务、职责、权限，又能互相协调、互相促进的有机整体。主要内容包括以下几个方面：
（1）要有明确的质量方针、质量目标和质量计划。
（2）要有严格的质量责任制。
（3）要建立专职的质量管理组织体制。
（4）管理业务标准化和管理流程程序化。
（5）要建立质量信息反馈系统。
（6）开展群众性QC小组活动。
（7）组织外协厂、外购厂的质量保证活动。
（8）加强人员培训，提高事业心和责任感，掌握科学管理的方法，不断提高人员素质。
班组产品质量保证体系
（1）班组产品质量保证体系的含义。建立班组产品质量保证体系，就是对班组生产中经常出现影响质量的异常现象，造成不良产品的因素进行调查、分析，制定班组质量责任制和质量管理制度，并根据班组的关键工序设立质量管理点，采取有效措施，控制影响产品质量的主要因素，积极组织实施和检查，开展信息反馈工作，以形成一个保证和提高产品质量的班组管理系统，从而达到稳定地生产价廉物美的优质产品的目的。
（2）班组产品质量保证体系的制定。关键是做好以下工作：
①在明确车间的质量目标和计划的前提下，制定班组质量目标和目标值。
②根据班组质量目标，制定具体措施，并分解落实到每个人。
③班组每个成员围绕班组质量目标，严格按图纸、按工艺和按标准进行生产。
④明确每个成员的工作程序和产品生产流程中个人的分工。职责、权限和考核标准。
⑤按组成体系的要素，把生产流程、管理项目、管理方法和手段、执行制度和标准组成一个系统，绘成班组质量保证体系图。体系建立后，按PDCA循环，使其正常运行。根据运行结果，对各子系统的要素进一步优化和标准化。
⑥建立班组质量管理制度。班组质量管理制度主要有质量责任制、自检互检制度、质量分析制度等。
（3）班组产品质量保证体系的要素。一般包括三大块：
①生产流程：生产准备、生产过程、用户访问。
②管理项目：质量管理点、设备点检、计量器具、文明生产、安全生产、均衡生产、工艺纪律。
③管理科学：管理工具、管理方法、管理制度、质量管理小组。
铅封，是航空发动机装配试车的最后一道工序。每台发动机试车合格后都要由当班的试车工人在发动机的各个装配部位安装铅封片，以示装配试车合格，最终参数尺寸确定，并由此明确操作者的责任，然后发动机才能出厂。这是航空工业企业一直沿用的一个工作流程。中国航空工业第一集团公司沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司装配试车厂5号台试车班，就担负着铅封这样一个光荣而艰巨的任务。
由于对这种产品还不够熟悉，因此工作进程被延误，眼看着年底将近在加班加点，努力完工的最后阶段却发现铅封了出现短缺。在班长的带领下用员工方式赶制出了铅片，但这件事却引起了大家的思考。经过讨论研究，大家共同制定出了两套方案，一方面是对铅片加工技术的改进；一方面则是分工时各就其职，保证生产流程能顺利地进行，经过多次的实验和调整。
试车班装配工人的质量改进成果得到了有关工艺部门的认可，自制工装现场试用半年后，经有关部门批准纳入了正式的工艺规程。试车班再也不用为铅封片的弯制发愁了。班组也因此获得全国优秀QC小组质量管理奖。
试车班之所以能全面采用科学方法实施全面质量管理，在质量改进活动中收到较好的实效，主要在于以下几个方面：
（1）全员参与是班组质量改进走向成功的良好开端。在试车班开展质量改进活动的整个过程中，都体现出全面质量管理的全员性，每个员工不仅积极思考，提出建议，而且积极实践，参与到试验操作之中。
（2）质量改进目标明确是班组质量改进走向成功的必备条件。在试车班质量改进活动的过程中，班组制订了详细的质量改进计划，提出了明确的质量改进方案和所要达到的目标，最终满足了目标要求、使班组质量改进活动获得了成功。
（3）细腻的组织分工，是班组质量改进走向成功的重要因素。试车班对质量改进方案具体实施中每一个步骤都有严密的组织和具体的分工，充分发挥班组中每一个成员的作用，通力合作，优势互补，对促进班组质量改进起到了积极的促进作用。
（4）质量改进效果的反复论证和评价是班组质量改进活动不断升华的根本原因。在试车班组织的每一次质量改进活动之后，班组都会同有关人员和有关部门对质量改进方案的效果进行反复地比较和论证，发现缺陷立即整改，不断改进和完善，对质量改进成果的不断升华起到了至关重要的作用。
3.全面质量管理操作方法
经过多年发展研究，全面质量管理的方法和工具十分丰富，各有其特点和适用性，要根据具体工作的需要，有选择地采用。除前面已经介绍过的PDCA循环法外，最为常用的是七种收集、分析、确定质量问题，控制、改进质量水平的基本方法。即，统计分析表法、措施计划表法、主次因素排列图法、因果分析图法、直方图法、控制图法和散布图法。其中，因果分析图又称石川图、特性要因图、树枝图、鱼刺图等，是揭示和表达质量特性波动与其潜在原因的关系，即因果关系的一种图表。主次因素排列图又叫帕累托图，也是找出主要问题的一种图表方法。因果分析图和主次因素排列图的适用面很广，既适用于制造业也适用于服务业等其他行业。使用方便、操作简单、效果显著的因果分析图和主次因素排列图在全面质量管理活动中，尤其是在班组QC小组质量分析和质量改进活动中有着非常广泛的用途，是班组质量管理活动中普遍应用的工具。
其他新出现的也得到广泛应用的方法和工具还有关联图法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、优选法、水平对比法、正交试验设计法、流程图法和箭头图法等。可以预见，随着科学技术的发展和全面质量管理活动的深入，还会出现更多新的分析和表达方法，这就要求班组管理人员不断提高学习能力和实践能力，积极探索和创新适用于发现和解决自己班组质量问题的有效方法和工具。
1996年的一天，黎明航空发动机（集团）有限责任公司钣焊加工厂“郭维林班”挤满了各种身份的人，大家正在围绕着某重点型号航空发动机重要组合作新机外套锥体出现裂纹的问题查找原因。
原因找到了，原来是技术员小申因为爱人临产在领到焊料时没有细心核对，出现了混料导致了裂纹出现。事故带来了巨大的损失，相关责任人也受到了相关的处罚，事故给人留下的思索却引起了领导者的注意，班长郭维林运用鱼刺图分析事故，从人、料、环、法等多方面去寻找原因，并制定出了相关方案，使得以前一些不科学方法得到了完善，从而杜绝了焊条混料事故的再次发生。
