3.1 计划编制的方式与步骤
在精益工厂中，精益生产执行也有赖于计划的编制。按月阶段的生产计划较差，按周的平行移动生产计划较好，按天多品种混排生产计划和按节拍生产计划最好。
编制计划的步骤首先是测定客户的需求，预测成品的订单。对比实际顾客需求，对于季节性的成品、商品化产品将需要存有成品库存。在做计划时，需要检查材料的可用性，证实材料数足够达到顾客需求。然后排定资源计划，比如计算员工与机器的数量，使用在第2章中介绍的公式，员工/机器=∑（需求×标准）/工作时间，得出所需要资源的数量。最后再排定品种顺序。在这过程中，需要制定排序规则，考虑准备时间表、颜色、大小、容器尺寸、标准时间、排序地点、制造单元、工序过程等各种因素的影响与约束。
3.2 生产线顺序排程
在建立的生产线排程工作台上，根据空看板（代表客户需求），建立流水线排程和顺序。排序方法是混合不同的产品流动生产，为了天天达成顾客需求，需要每天产出多种产品。这就需要把每个顾客的独特需求信息传达给生产线。
如果接到一批销售订单，我们必须要制定产品的排序单，此排序单可以每班一次或几次更新。
排序单
3.3 均衡化生产
品种均衡生产的主要好处有：可以使上道工序的需求变得平滑，这是拉动系统的基础；可以使库存最小；可以最优化资源利用；创建最大的弹性来应对变化的需求。
我们来看看传统的生产计划过程，它是未经均衡的。在批量计划模式下，加工完一种产品后，再计划排定另外一种产品的生产，计划人员尽量安排大的生产批量，有时候会超过客户的实际需求。
经过均衡的混合生产计划是多个品种分小批量混合生产。混合计划模式有助于减小在制库存，减小库存的波动；但同时也对生产线的计划和执行提出了更高的要求，比如快速切换产品种类、快速换模、员工需要掌握多种技能。
3.3.1 换线单元的计划顺序
换线单元即多品种混合生产线。在排定计划过程中，不用考虑换模C/O时间，这样只要通过每个品种的Takt时间和多个品种的平均时间间隔就可自动排定多品种的均衡顺序，平均时间间隔是14分钟，最长的时间间隔是C产品的112.5分钟。
3.3.2 换模单元线的计划顺序
换模单元线即多品种换模生产线。在排生产线计划中，需要考虑多品种换模的优化顺序，如换模时间最小化等。
首先建立准备时间表，准备时间表是从某一个零件号到另一个零件号之间的准备时间。
不合理的产品顺序会使转换（准备）时间变长。依据不同的换模顺序，我们可以选择一个最小换模时间的方案，按照此制定生产线排程计划。
3.3.3 按需求比例排顺序
这是一种均衡化生产方式，直接依据客户的需求比例来安排生产计划，不考虑其他生产约束，或者说产品线已经达到了柔性生产的条件，此顺序计划表就是按需求比例3：2：1来安排生产计划的。
3.4 总装配线排程
总装配线排程计划决定混合装配线上不同品种的投入顺序，实现对市场需求订单的准时满足，其指导思想是平准化的多品种、小批量混流生产。有三个基本原则：数量均衡、品种均衡、混合装配。
3.4.1 数量均衡
数量均衡是指总装线每日的产量节拍基本保持恒定。如果总装需求波动很大，在时间和数量上无规律地消耗零件，上游车间和工序及供应商就不得不在生产资源（人、机、料、能源）方面保持足够的余量，以承受负荷高峰；而在占大部分时间的非高峰负荷期间，就会产生资源闲置浪费。
由于拉动放大效应，总装产量变化越大，前工序的同步适应难度就越大，极易导致生产混乱。因此，总装配线的日排产量一般要求根据月度计划产量均匀分配到每个工作日。
3.4.2 品种均衡
仅有数量方面的均衡是不够的，因为现代市场需求是丰富多样的。确定总装配线上每个品种的日均产量，这就是品种均衡。
3.4.3 混合装配
按照数量均衡和品种均衡的要求，依据日均产量和品种比例的规定，均匀交错地混合安排总装配线上的品种投入顺序。
这使得总装配线能够在同一单位时间内生产多种产品，从而尽量满足市场的多样性外部独立需求。对相关需求中的生产环和供应环则提供了均衡消耗、减小负荷波动、提高生产效率方面的支持。
编制顺序计划时，首先从每周批量提升到每天生产不同的产品，就会大大减小上游工序的库存，如果发货也能做到每天发货，就能降低成品库存。这样，就可以像超市一样，平稳地连续拉动整个物流，大大减少在制品，缩短提前期。同时，需时刻注意客户需求的变化，需求的Takt时间的变化要与生产线的额定日产量平衡。每天调整计划安排可以吸收客户需求较大的变异，可以利用精益软件构造混合模型，自动调整劳力资源改变产量水平，自动调整生产节奏满足客户需求的变化，使得额定日产量满足需求节拍。
批量装配和混合装配的区别如下。
批量装配的特点：
（1）管理拖后，需要对不完整批量的剩余部件进行管理。
（2）不能保证需求的精确，只能保证不同批次。
（3）需要大量成品库存。
（4）零件供应不稳定，零部件供给不连续；对分装线的人员需求时断时续；需要大量的原材料和零件库存。
（5）需要管理不同种类的产品的装配时间，若装配线足够小，能够换产清空装配线后，以不同的速度作业。
（6）拿取零件错误的可能性小。
混合装配的特点：
（1）单件产品均衡变化有序，单件产品的短缺对零件供应影响极小。
（2）保证不同时间段的产品数量精确。
（3）除销售环节外，制造系统没有成品库。
（4）稳定的零件供应。
（5）节拍地供给生产线；对分装线的人员需求稳定；原材料和零件库存很小。
（6）对于不同产品需要平衡不同工位的作业时间。
（7）拿取零件错误的可能性较大。
3.4.4 生产均衡柜
为了实现产量均衡与产品均衡，可以借助一种实用的工具，即生产均衡柜。这种工具制作非常简单，由几块木板拼成一个箱子，其中有数排空格子，每个空格子都可以放一张看板卡片。一横排格子对应一种产品。因此，有多少种产品就有多少排格子。每一列对应着一段单位制造时间。
生产均衡柜有3排23列空格，每一横排分别对应S、L、A三种产品；每一列代表20分钟的单位制造时间，由于8小时正好有23个20分钟。因此，23列空格正好代表8小时的生产计划。另外，在生产单元的成品超市中，每个装成品的盒子里都有一张看板卡片，上面标示着以下信息：
·产品型号（S、L、A）；
·这个盒子的容量（30件）；
·成品超市的储位；
·生产单元的位置。
当生产管理员从成品超市提货时，会拿出盒子里的看板，根据标示的产品，放入生产均衡柜对应的格子中，每个格子放一张看板。这样下一个4小时运货需要的生产计划就已经排好了。接下来，物料操作员每隔20分钟，取出相应的看板卡片，交给生产单元中的操作员，让他们按照看板生产。
生产均衡柜可以用来管理生产操作的节奏。丰田公司更进一步将生产均衡柜和供应商挂钩，用来控制物料提取的节奏，使供应商生产和丰田组装线的节拍时间紧密连接起来。
如何把卡片从生产均衡柜下发到组装单元呢？最好的方法是把生产指令及时送到生产单元，最理想的情况是每次送出一个单位制造时间，也就是一个容器量的生产指令。如此来强化组装单元的节奏，精益思想者将之称为节拍意识。它可以避免超前生产，同时当生产跟不上顾客要求的数量时，经理们立即接到通知并采取行动。
物料搬运员从生产均衡柜拿出生产看板，连同相应的空容器送到生产单元。生产完成后，搬运员将装满成品的容器送到成品超市。这样做的最大好处是把进、出生产单元的物料和信息流精确地连接起来。所有不需要的空容器和装满成品的容器都将在一个单位制造时间内从生产单元被移走。
即使实现了均衡拉动，也并不表示能解决所有的问题。组装单元很明显需要更多的局部改善来提高其稳定性。更重要的是，发现无法在9分钟的单位制造时间内完成任务。虽然组装单元里设备故障的情况不是很频繁，但过程稳定性还有待改进，这样才可能达成9分钟单位制造时间的要求。
因此，改善小组做了几项暂时的调整，将单位制造时间从9分钟增加到18分钟，也就是在生产均衡柜中每个时间隔板内安排2个生产看板，这将给单元的主管更多时间来处理可能出现的种种问题。
3.5 APS装配顺序约束
在处理产品装配的排程问题上，一些情况下要使用到APS高级排程。首先需要定义硬约束或软约束，以及软约束的优先级。
顺序约束包括如下内容。
完成日期：订单的提前或延迟可以被加权。
固定位置：订单有一定的固定位置。例如，在第一个任务中放原型车的生产。
距离（空间）[最小，最大]：对某一间隔的特别组合的特征值的限制。例如，每辆敞篷车后，必须跟着至少两辆硬顶车。
数量[最小，最大]：对每天每班规定的数量的特别组合的特征值的限制。例如，每天每班只能生产200辆装有V8引擎的汽车。
组块[最小，最大]：对某一块的特别组合的特征值的限制。例如，在这条生产线上安排10～20辆红色的汽车。
包括（K of M）[最小，最大]：对一部分数量（间隔）的特别组合的特征值的限制。例如，在每组5辆车中，至少有3辆车加装空调。
平等分配：特征值的特别组合是某一天或一班的平等的分配。例如，在一天的生产中平均安排柴油发动机车辆的生产。
优先级：0=硬约束（必须满足），1～9软约束。
替代解决方案：平滑（-%）。
装配计划在遇到短期插单时运用的APS排序方法有：向前排序、向后排序、挤压、重排。
1.向前排序
在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要向前排序策略，则系统会自动将现有的任务向前推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列向前推动。
2.向后排序
在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要向后排序策略，则系统会自动将现有的任务向后推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列向后推动。
3.挤压（双向排序）
在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要双向排序策略，则系统会自动将以前的任务向后推动，以后的任务向前推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列双向推动。
4.重排
在对选定的任务进行重排时，如果选定任务在开始时间以前，在没有破坏与其他操作之间的关系的前提下，系统将其推到现在。
3.6 子装配线排程
一般来说，多个进料线采用的计划有三种形式：超市看板、主计划MPS、JIS同步。
（1）超市看板：一般来说，进料线的节拍大于装配线的节拍。
（2）主计划MPS：一般来说，进料线的节拍小于装配线的节拍。
（3）JIS同步：一般来说，进料线的节拍等于装配线的节拍。
3.6.1 子装配线超市看板管理
在子装配线超市看板管理中，每次供应和生产都是对实际消耗的补充，体现准时生产的基本原则。这种方式简单实用，是准时化生产最有效的管理工具，而且随着计算机通信技术的发展，传统的纸化看板卡片已大多被电传、传真和电子信箱等现代化媒介所替代，使得看板管理更为迅速和准确。
3.6.2 子装配线主计划MPS管理
子装配线主计划MPS管理比较接近于传统的计划供应方式，之所以被列入准时化范围，是因为其预测和计划周期较短，它遵循以下原则：在第j天的需求基础上进行预测，并计划第j+5天的供应量，依次循环滚动。
3.6.3 子装配线JIS（Just In Sequence）同步管理
子装配线JIS同步管理是准时化管理的最高级方式，它适合于大总成零件。这些零件相对比较昂贵，需要根据生产线运行情况进行同步供应，以满足工艺需要、减少库存费用和对生产面积的占用。零部件同步管理是和车身流相协调的。在流水线上，当车身通过某一消耗点时，它对下游某点发出所需装配某种零件的同步需求信号，内部分装工序或外部供应商收到此信号后，就根据要求生产所需的品种，并在所需的时刻运送到所需消耗点。同步管理代表物流的完美状态，它意味着在准确的时刻，送来准确数量的产品到准确的工位，不会产生任何多余库存，达到一个流。
随着汽车整车厂对其供应商提出模块化供货（Modular Supply）或JIS（Just In Sequence）的要求，很多整车厂的供应商已经开始实施精益JIS系统，JIS系统已成为当今汽车企业提高其核心竞争力的必由之路。
向某整车厂提供座舱总成配套件的某著名汽车零配件企业为了实现真正的顺序生产、顺序供货的模块化供货模式，专门成立了项目组。在经过近半年的规划设计后，该零配件企业的生产及物流均达到了顺序生产、顺序供货的要求。
1.JIS生产线
精益自动化系统中的监测系统通过对整车厂的整车顺序发布点进行监测，可以实时自动地创建总成生产指令。根据生产指令和物料清单，系统及时打印出装配目视单，以指导装配工人操作。装配目视单在进入第一工位后，工人扫描目视单上的总成条形码，系统自动创建上线信号，并根据生产节拍依次进入物料消耗进程。这一过程使得物料的消耗自动化，这是内部物流。在生产过程中，一些相应的跟踪物料被扫描匹配到总成条形码中，建立起一个完整的质量跟踪数据库。当总成装配结束，根据电子监测结果，扫描下线，系统自动完成总成的完工操作。
2.JIS内部物流
由于顺序生产、顺序供货的模块化供货模式对生产节拍和生产提前期提出了更高的要求，传统的内部物料移动方式已不能满足要求，必须进行以下改进：
·优化物流路径；
·将传统的领料方式改为送料方式；
·由于生产线的局限，必须将原来的大批量供料改为小批量、多频次送料；
·建立物料超市，采取看板拉动机制。
除此以外，面对传统的精益生产和看板拉动模式不依靠信息化的状况，采用了电子看板，运用自动侦测系统来自动侦测物料的消耗情况。根据看板机制和看板类型，系统产生对物料超市或仓库的物料补充信号，送料人员根据物料补充信号对相应的物料消耗点进行供料。优化物料的拉动路径，确定不同物料从供应商到生产线工位的路径。
3.JIS外部物流
对于供应商来说，由于仓库大小有限，平均只能存放几小时的材料库存，要求其必须按小时送货，既不能缺任何一种材料，也不能溢库。为此，JIT（Just In Time）的方式就被所有的供应商采用。那么如何保证这种基于小时的送货方式的准确性和合理性呢？这主要是由JIS系统来提供保证的。
根据物料口对各供应商的收货能力，对所有供应商设定窗口时间，供应商既不能早送也不能晚送，既不能多送也不能少送。这种对供应商的物料拉动方式被称为按时拉动，它与内部物流的按量拉动的原理是一致的，但触发方式不同。
按量拉动指的是侦测系统一旦发现数量上达到触发拉动的条件，就向供应点自动发出补料信号，所以各种物料的信号可能是相互间隔的，每次可能只得到一种物料的信息。
按时拉动不仅要考虑数量上的触发条件，还要根据供应商的窗口时间进行各物料数量上的汇总，在窗口时间的一个提前期内一起发出。所以通常情况下，每份拉动单会包括多个物料的拉动信息。
对于JIS的供应商的接受方式，提供了以下三种途径：
（1）通过互联网，在供应商端的打印机上自动打印出物料补充信息；
（2）通过供应商端的传真机，自动把物料补充信息传真给供应商；
（3）供应商通过用户名和密码，在Web化的B2B相应网站上下载物料补充信息。
送料单在供应商端被自动打印出来，并带有送货单条形码，供应商供料至仓库后，系统通过扫描送货单条形码对材料进行检验，完成材料的自动入库。
4.JIS条形码支持
在整个JIS系统和自动侦测系统获取并处理动态数据的过程中，根据看板及各种策略产生相应的生产信号及内部、外部信号是整个系统的核心，它就像系统的大脑。那么什么是系统的眼睛呢？系统依靠什么才能高速而又准确地得到所需要的过程数据呢？
这就要依靠条形码系统。条形码系统的基础是条形码定义，根据总体系统的设计原理和信息流的定义，来制定统一而规范的条形码规则，并且考虑今后可扩展的功能。条形码的主要功能如下：
·生产上线通过扫描自动生成生产信息；
·通过物料与总成条形码匹配完成质量跟踪；
·生产下线通过扫描自动更新完工，成品入库；
·成品发运前通过扫描进行校验，成品发运匹配；
·采购入库扫描完成物料自动入库；
·通过条形码扫描进行追溯查询；
·通过条形码进行工位按灯。
依靠条形码扫描的支持，加快了整个信息流的速度，大大减少了人工操作，降低了出错风险，保证了整个精益自动化系统运行得更顺畅。
5.RFID在生产线JIS上的应用
现在，射频识别RFID技术在工厂中已经实现应用，并辅以数据库和软件，实现了更好的可视性、跟踪功能和质量控制等。
许多供应商为了符合新的RFID规定，在出货前才贴上标签。有的制造商在制造过程的早期就采用了RFID系统，从而节约成本并实现了其他优势。有关数据来自Alien Technology的RFID读取器和915MHz、96位的Squiggly标签。
针对典型的RFID技术，读取器/收发器的电磁场激励、标签中的电路系统会产生足够的量实现彼此间的数据交换。数据随后可通过控制器传递，根据需要继续传给PLC、PC和数据库。
天线读取器在RFID标签上写入，标签贴在产品外包装上，每分钟可贴30个外包装盒。RFID系统将信息传递回控制体系，在公司的企业网络中实现信息共享。RFID技术可推进工艺转变，提高业绩。一旦采集了数据，就可用其来改进目录跟踪，实现大部分质量控制和目录工作的自动化，并简化数据采集工作。RFID系统使员工从繁重的工作中解放出来，减少了出货错误，并尽可能地减少了人工修复工作。
通过RFID系统实现了效率提高，充分利用了标签具备的数据处理功能。公司的每个RFID标签都连接到数据库，其中带有包装盒中的产品的生产参数，包括生产时间、批识别信息和产品线等。这使操作人员能够精确地了解每个标签何时被粘贴，批量发货属于哪一批等信息。
总而言之，RFID标签识别数据的高级特性有助于强化用户数据库的物理状态和环境数据，确保工艺过程有效地进行，并支持相关的决策，以便进一步提高产品质量。
RFID的作用在于，它能够加强工厂生产的可视性，因为我们可利用RFID收集信息。信息采集的方式与现有设备相配套，这就为我们创造了更多的价值。
RFID标签不需要监视生产线，就可以处理更多的数据。尽管条形码无处不在，价格也相对低廉，但RFID标签的鲁棒性更高。此外，RFID比传统的无线电发射器和其他无线技术的成本都要低廉。不过，就目前的应用情况而言，RFID主要用于识别、材料处理和其他类型的文档工作。
对制造商来说，主要先了解RFID的功能和成本，然后再决定RFID是否有助于提高工作效率、促进决策、加强质量控制、促进生产。如果不适合，还是可以选择条形码、无线电发射器或有线网络等技术。
如果说数据采集系统用其“眼睛”看到条形码，那么它也可以通过系统的“耳朵”听到RFID标签的信息，而且还能通过系统的“语言”与其交谈。因此，RFID技术对于供应链实现控制和可视性来说显然是一条更好的途径。条形码只有14～16位，而每个RFID标签则有96～256位，作为一种独特的技术，它可用于明确产品的各种参数，包括生产班次、所用机床及操作人员等。
RFID标签可以是只读的、一次写入多次读取的（WORM）、读写式的，可用天线读取器被动读取的，或者是主动发送信号的（通常由电池协助）。
基本上，RFID是一种自动化的数据采集技术，而不是一种控制技术。不过我们可将该技术集成在控制系统中，因为系统可读写RFID信息。条形码能够跟踪物料事件，而RFID除了跟踪事件外还可记录事件、参数并进行测量。其存储数据功能适用于严酷条件，且可写入的特性使RFID比条形码更强大，也比无线电发射器更廉价。这意味着能够更快地做出决定并实施改变，比如它可以帮助我们迅速地找出没能通过检测标准的物料。
3.7 单元线排程
单元线排程主要是指可视化看板顺序，包括实时看板分析、动态电子看板和实际看板比较分析。每天、每周、每月根据动态需求计算看板计划，来调整实际看板，应对市场变化。针对生产单元的能力，事先计算每条线的工位CT和需求TT的对比分析比较图，来平衡和调度单元内的生产线，在线管理优先级和顺序。
用均衡生产排程来平衡需求、补充短缺差异、优化生产能力，以及优化产品品种组合和数量组合，提供快速排序，自动传递给生产单元。对于混线单元，可以通过Takt时间和多个品种的平均时间间隔来排定多品种的均衡顺序；对于换模单元，可以通过自定义的规则，如换模C/O时间最小化来优化多品种顺序。
在现实业务世界里做到一个流是很困难的，我们只有尽量接近精益世界。如果我们的业务过程只能交付看板批量，这个看板批量应尽可能得小。但是，许多小的拉动信号可能出现在一个单元上，对同样物料的多个看板要求。这是因为在生产单元和供应单元里会出现换装时间、运输时间、供应商的最小批量和其他引起批量的因素。
这就需要对可视化看板定义一个规则，可以延迟到某个看板张数是空的才启动生产或采购，这就是我们称为“X of Y”的规则。定义多个品种的看板的排序的优先规则是红黄绿系统。本班正在生产的空看板是绿色的，将要生产的空看板是黄色的，下个班次需生产的空看板是蓝色的。背景颜色中红色是指马上换模，黄色是指需要准备换模，绿色是指正常生产不需要换模。
如果一个单元在收到多个品种的批量空看板时，这就牵涉到单元看板排序和排班问题。如果是混线单元，不用考虑换模C/O时间，仅仅考虑连续顺序，但会出现突然调整的空看板，这就要考虑班次最大看板张数的问题。如果是换模单元，就需要考虑换模C/O时间。如果是外置换模，就需要系统有红黄绿预警，做到能提前通知换模。如果是内置换模，就需要考虑把换模时间纳入排程当中，这就不仅要考虑看板的优先级，也要考虑最小换模时间，从而优化看板排序。
3.8 计划KPI监控过程
用下面几个方面来监控计划执行的情况。
1.生产差异
计划出产减去实际出产的和：∑（计划出产-实际出产）。
2.生产线的管理扳
效率=产出/投入
产出=∑（产品标准时间×出产数量）
投入=（人数×实际工作时间）
3.关键路径
关键路径分析是指在产品制造过程中，通过改进关键路径工序，提升生产效益。
4.响应时间
响应时间是指使用零件超市里的在制品，来生产产品的时间。这样，响应时间就小于关键路线的时间。
5.行动板
使用行动板，记下每班中的问题，班次终止时要回顾并提出改善措施。
6.按灯（Andon）系统
为了提高生产效率，必须减少生产线的停工时间。装配线被分为若干装配单元，如果其中的任何一个工序发生故障，操作员必须停止单元生产线。为了提高日产量，必须立即排除故障，并将故障发生的次数降到最低。然而，管理者通常很难确定故障的原因和根源。同时，原料后勤也必须加强管理。任何原料处理系统必须能够适应多种产品，并且要尽量避免容易导致生产线停工的原料短缺。要确保生产线顺利运行，原料中心和生产车间必须具有清晰的通信设施。对每个单元工序上的原料状态必须进行连续监测，以确保对原料短缺有快速的响应措施。
要降低成本，必须对产品质量进行密切监测和控制。在整个生产过程中，都必须对产品质量数据进行收集。这样可以确保在上游解决质量问题，消除昂贵的原料浪费和对已经完工的产品进行返工现象。
按灯系统最初源于丰田汽车，传统的按灯处理是通过人工拉动拉杆报警。现在，则需要一套能够降低生产成本，同时又能够提高生产质量的自动化控制系统。自动化控制系统使工作人员能够收集和分析生产数据，以便于更好地管理生产过程、分清责任，以及不断提高产品的性能。
按灯系统是制造工厂的综合性信息管理和控制系统。实践已经表明，该系统能够提高产量和产品质量。
按灯系统是生产线完整的一部分。系统能够收集生产线上有关设备、生产及管理的信息。在对这些信息进行处理之后，按灯系统控制分布在整个车间的指示灯和声音报警系统。
按灯系统PLC通过网络与生产线进行通信。同时，按灯系统还连接到原料处理中心，以便对原料向整个生产线的交付提供更加有效的控制。另外，整个生产线上还设置有诸多质量监测站。在检查员发生质量问题之后，可以启动按灯HMI上的开关，提醒相应的人员立即反映所发生的问题。
按灯系统最大的优点就是能够为操作员停止生产线提供一套新的、更加有效的途径。在传统的生产线上，如果发生故障，整条生产线立即停止。采用了按灯系统之后，一旦发生问题，操作员可以在工作站拉一下绳索或者按一下按钮，触发相应的声音和点亮相应的指示灯，提示监督人员立即找出发生故障的地方及故障的原因。一般来说，不用停止整条生产线就可以解决问题，因而可以减少停工时间，同时又提高了生产效率。
按灯系统的另一个主要部件是信息显示屏。显示屏可分布在每个车间，悬挂在主要通道的上方或者靠近主要的处理设备。显示屏能够与PLC进行远程通信，因而易于维护和系统扩展。
每个显示面板都能够提供关于单个生产线的信息，包括生产状态、原料状态、质量状况及设备状况。显示器同时还可以显示实时数据，如目标输出、实际输出、停工时间及生产效率。
根据显示器上提供的信息，操作员可以更加有效地开展工作。另外，不同的音乐报警可以使操作员和监督人员清楚地了解到其辖区内发生了什么问题。管理者也可以根据显示器上显示的信息识别并且消除生产过程中的瓶颈问题。
同时，管理者还可以从控制室或者远程监测站监测生产状态、原料处理及设备运行状况。采用按灯监测软件，管理人员可以设置系统参数，以及生成综合信息报告，包括停止请求、实际停止、停止原因及停止时间。根据这些信息，工程人员和监督人员能够识别工艺可以改进的区域，或者操作员需要进行进一步培训的地方。
通过提供按灯系统设计、开发和安装所需要的硬件和专门知识，能够帮助工厂极大地提高生产效率。
