全面质量管理TQM是指对公司每一个人所提出的关注质量的要求。这一质量管理方法有两个核心。其一是永无止境地推进质量改进，也就是人们所说的持续不断地改进质量；另一个是追求用户满意的目标，要不断地满足或超出用户的期望。国际标准ISO8402-1994中关于全面质量管理的定义非常简洁，定义为：“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”我们可以这样来描述TQM方法。
明确用户的需要。为此要采取用户调查、特殊用户群体调查访问或一些别的方法，把用户的想法纳入到公司的决策过程之中。
开发新产品或提供新服务以便满足或超出用户的需求。使新产品便于使用，易于生产，使新服务项目快捷有效。
设计生产过程，确保一次成功。判断有无差错发生，并努力避免其发生。当发生差错时，找出并消除原因以便以后不再发生或很少发生。努力把生产过程设计为“可以防止差错”发生的过程。跟踪记录生产结果，并利用这些结果指导系统的改善，永不停止地改善工作。
把这些概念扩展到供货商和经销环节。
成功的TQM工程是通过公司内部每个人的无私奉献和通力合作才建立起来的。正像定义中说的那样，高层管理必须起到保证作用并积极介入。否则，TQM将停留于一句空话。
前面的描述介绍的是TQM的主要精髓，但是这些不是TQM的全部内容，TQM还有一些重要的涵义，包括以下内容。
持续改进。持续改进就是谋求投入产出转换过程中所有因素持续不断的改善。转换过程中的因素包括设备、方法、原材料和人员。在持续改进这一概念影响下，“如果它没有损坏，就不要修理它”这一古老的信条变成了“仅仅从它没有损坏这一点不能说它没有改进的余地”。
树立榜样。确认在某一方面做得最好的公司，开展向他们学习的活动，掌握它们的做法以此来促进自身的经营管理，被学习榜样与学习企业不一定属于同一个行业。
授权给职员。让工人承担一定的质量改进责任，并赋予其为完成改进任务采取必要行动的权力，以此来极大地激发职员在质量改进方面的积极性。这样做就是把决策权力交给一线员工以及那些对问题及其解决方案有深刻认识的职员手中。
发扬团队协作精神。解决问题时发挥团队的作用，实现意见及行动的一致，让大家都积极参与质量管理，并发扬协作精神，在职员中树立公司的价值观。依据事实而不是个人主观判断做出决策。管理的任务之一，就是收集和分析数据，并依此做出决策。掌握质量管理工具，对职员和经理进行应用质量管理工具的技术培训。
供货商的质量保证。供货商必须建立并实行质量保证制度，并努力实现质量改进，以确保他们的生产过程能够及时地制造出满足生产厂家要求的零部件和原材料。
强调“源头质量”概念，就是要让每一位工人对他的工作负责。这体现了“把工作做好”以及“如果出了问题就纠正它”这些观念，寄希望于工人能够制造出满足质量标准的产品或服务。同时，能够发现并纠正出现的差错。实际上每个工人都是他的工作质量检查员。当他所完成的工作成果传递到整个过程的下一个操作环节内部用户，或者作为整个过程的最后一步传递到最终用户时，工人要保证它能够满足质量标准。通过在全体职员中灌输“源头质量”这一概念，就可完成以下目标任务：
可使对质量造成直接影响的职员负起质量改进的责任；
可消除经常发生在质量控制检查员与工人之间的敌对情绪；
可通过对工人的工作进行控制和自我控制以及使他们为自己的工作而骄傲这些方式来激励工人保证并改进质量。
制造业企业的全面质量管理内容
企业建立质量管理体系后，质量管理的任务就是逐步完善并有效运行质量管理体系，也就是说，在产品质量形成全过程的各个环节上，对管理体系的组织结构、程序、过程和资源实施系统控制，保证质量目标的实现。
按照产品的生产过程以及产品质量和质量成本的形成过程，企业管理可分为生产前、生产中和生产后三个阶段。三个阶段当中，全面质量管理的工作内容主要是设计试制过程的质量管理、制造过程的质量管理、辅助生产和生产服务过程的质量管理、使用过程的质量管理和产品质量成本的核算与管理等几个方面。
设计试制过程的质量管理。产品开发包括发展新产品和改进老产品，其设计试制过程的工作内容有市场调查、试验研究、制订方案、产品设计、工艺设计、工装设计与制造、试制与鉴定等，也就是产品正式投入批量生产之前的调查研究和全部生产技术准备过程。
设计试制过程是产品质量形成过程的起始环节。如果设计试制过程的质量管理工作没有做好，产品的功能、性能、结构等定位不当，那么其后的工艺和生产中的努力都将是徒劳无益的。不仅影响产品质量，也影响投产后的生产秩序和经济效益。因此，设计试制过程的质量管理是全面质量管理的起点，是以后各环节质量管理卓有成效的前提。
设计试制过程质量管理的目标是满足来自用户和制造两个方面的双向要求。一方面，通过对大量情报的系统分析识别和确认用户对新产品的明确的或潜在的要求，准确界定新产品质量特性，尽可能降低未来市场风险；另一方面，要满足制造要求的符合性，如产品结构的工艺性、标准化水平、消耗及成本、试制周期、生产效率等制造方面对设计工作的要求，为制造过程的质量管理奠定良好的基础。
制造过程的质量管理。制造过程是产品质量的直接形成过程。制造过程质量管理的目标是保证实现设计阶段对质量的控制意图，其任务是建立一个受控制状态下的生产系统，也就是要使生产过程能够稳定地、持续地生产符合设计要求的产品。产品投产以后能否保证达到设计质量标准，不仅和生产过程的技术水平有关，还和生产过程的质量管理水平有关。
一般说来，制造过程的质量管理，应当抓好以下几方面的工作。
第一，严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量。制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的每个因素都处在稳定的受控制状态。因此，各道工序都必须严格贯彻执行工艺操作规程，确保工艺质量，禁止违章操作。
第二，搞好均衡生产和文明生产。均衡而有节奏的生产过程，以及良好的生产秩序和整洁的工作场所代表了企业经营管理的基本素质。均衡生产和文明生产是保证产品质量、消除质量事故隐患的重要途径，也是全面质量管理不可缺少的组成部分。
第三，组织技术检验，把好工序质量关。实行全面质量管理，贯彻预防为主的方针，并不意味着要否定技术检验的把关作用。必须根据技术标准的规定，对原材料、在制品、外购件、产成品以及工艺过程的质量，进行严格的质量检验，保证不合格的原材料不投产、不合格的零部件不转序、不合格的产成品不出厂。质量检验的目的不仅仅是为了发现问题，还要为改进工序质量、加强质量管理提供信息，因此，技术检验是制造过程质量控制的重要手段，也是不可或缺的重要环节。
第四，掌握质量动态。为了真正发挥制造过程质量管理的预防作用，必须全面、准确、及时地掌握制造过程各个环节的质量状况和发展动态。必须建立和健全各质量信息源的原始记录工作，以及和企业质量管理体系相适应的质量信息系统QIS。
第五，加强不合格品的管理。不合格品的管理是企业质量体系的一个要素。对不合格品管理的目的当然是为了对不合格品作出及时的处理，如返工、返修、降级或报废，但更重要的是为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，以便采取相应措施，使制造过程恢复受控状态。因此，不合格品管理工作要做到三个“不放过”，即没找到责任和原因“不放过”；没找到防患措施“不放过”；当事人没有受到批评教育“不放过”。
第六，搞好工序质量控制。制造过程各工序是产品质量形成的最基本环节，要保证产品质量，防止出现不合格品，必须搞好工序质量控制工作。工序质量控制工作主要有三个方面：
1针对生产工序或工作中的质量关键因素建立质量管理点；
2在企业内部建立有广泛群众基础的质量小组，并对之进行积极的引导和培养工作；
3由于制造过程越来越依赖于设备，所以工序质量控制的重点将逐步转移到有效控制设备工作状态上来。
下面谈辅助生产和生产服务过程的质量管理。
辅助生产过程为基本生产过程提供辅助产品和工业性劳务，前者如基本生产中需要的动力、工具、刀具、量具、模具等，后者如设备维修服务等。生产服务过程则为基本生产和辅助生产提供各种生产服务活动，诸如供应、保管、运输等工作，两者既是基本生产过程正常进行的条件，又是基本生产过程质量保证的重要因素。辅助生产和生产服务过程的质量管理是企业质量管理体系的重要组成部分，其任务是为制造过程实现优质、高产、低耗创造必要的条件。
由于市场竞争日趋激烈，现代质量管理关注的重点已不再局限于产品的制造过程，制造过程之前的设计质量和之后的服务质量，对于产品质量及市场竞争力的重要作用已为越来越多的企业所认识。
产品使用过程的质量管理既是企业质量管理工作的归宿，又是企业质量管理工作的出发点。企业的质量管理工作必须从产品的生产制造过程延伸到它的使用服务过程。产品使用过程的质量管理必须突出为用户服务的原则，抓好以下三个方面的工作。
第一，积极开展技术服务工作。如编制产品使用说明书；采取各种形式传授产品安装、使用和维修技术，提供易损件图纸，供应用户所需备用品和配件；设立维修网点，加强服务工作；对复杂产品，为用户提供安装调试方面的技术指导。
第二，进行使用效果和使用要求方面的调查。
第三，认真处理出厂产品的质量问题，切实履行对产品实行“三包”或“三保”的质量承诺。
