企业生产是按时、按质、按量地制造产品或提供劳务的活动。它的基本要求是实现物质转换，即充分利用企业内部的一切条件创造出适合市场需求的合格产品或劳务。对企业生产活动的计划、组织、指挥和控制的工作称为生产管理，生产管理既是实现产品开发的基础和搞好销售与服务的前提，又是将经营目标转化为现实的保证。
第一节 生产过程组织
生产过程组织是企业生产管理的重要内容，它是研究企业怎样从空间上和时间上合理地组织产品生产，使生产过程能以尽量少的劳动消耗和劳动占用，生产出尽可能多的符合市场需要的产品，从而获得最好的经济效益。
一、生产过程及其要求
（一）生产过程的组成
工业产品的生产过程，是指从准备生产这种产品开始，一直到产品生产出来为止的全部过程。它的基本内容是人们的劳动过程，有些工业产品的生产，还要借助于自然力的作用，如铸件的自然时效，油漆干燥，酿酒发酵等，因此，生产过程是劳动过程和自然过程的结合。
不同工业企业中，由于产品结构和工艺特点不同，生产过程的形式也不完全一样。从制造工作看，基本上可分为两大类：一类是流程式生产过程，原材料由生产的一端投入生产，顺序经过连续的加工，最后成为成品；另一类是加工装配式生产，即先将原材料加工成零件，再将各种零件、部件总装变成成品。
不论是哪一类生产过程，一般由以下几个部分组成。
1．生产技术准备过程
生产技术准备过程是指在产品投产前所做的各项技术准备工作，如产品设计、工艺准备、调整劳动组织和设备布置等。
2．基本生产过程
基本生产过程是将劳动对象变成基本产品的生产过程。企业的基本产品，是指企业直接提供给社会的产品，如钢铁企业的炼钢、炼铁，纺织企业的纺纱、织布等。
3．辅助生产过程
这是保证基本生产过程正常进行所需的各种辅助产品的生产过程及辅助性生产活动，如机器制造企业中的工具、动力的生产、设备维修、备件制造等。
4．生产服务过程
生产服务过程是为基本生产和辅助生产服务的各种生产活动，如原材料、半成品等物资的供应、运输和仓库管理等。
基本生产过程是企业生产过程中最主要的组成部分，它按照工艺加工的性质，可划分为若干相互联系的工艺阶段。每一个工艺阶段又可进一步划分为许多相互联系的工序。工序是组成生产过程的基本环节。
（二）合理组织生产过程的要求
组织生产过程是要对各工艺阶段和各工序的工作进行合理安排，使产品在生产过程中行程最短，时间最省，耗费最小，效益最高。为达到这个目的，必须努力实现下列基本要求。
1．连续性
连续性指产品在各个工艺阶段、各工序之间的流动，在时间上紧密衔接，即产品在生产过程中始终处于运动状态，不发生或少发生不必要的停顿和等待时间。提高生产过程的连续性，要求按工艺顺序合理布置各车间和车间内的生产设备，采用先进技术和生产组织形式合理安排工艺和为生产技术准备的服务工作等。
2．平行性
平行性是指生产过程的各项活动、各工序在时间上实行平行作业。只有将可以平行进行的生产活动组织平行交错作业，才能真正达到连续性的要求。同时，可以大大缩短产品的生产周期。
3．单向性
这是指产品在生产过程的转移要向一个方向流动，不要有迂回往返运输。这样可以减少运输工作量，节省运输费用。这取决于企业的总体布置。
4．比例性
生产过程各工艺阶段、各工序之间，在生产能力上以及各工种工人的配备上，应有适合于产品制造要求的比例关系。保持生产过程的比例性，可以充分利用企业的人力和机器设备。
随着产品品种、产量和原材料、工艺方法等的改变，生产过程的比例会不断发生变化。
因此，必须适时采取措施及时克服不协调现象，建立新的协调的比例关系，保证生产正常进行。
5．均衡性
企业及各生产环节的生产进度均匀，负荷充分，不要出现时松时紧或先松后紧的现象。
6．适应性
适应性是指生产组织形式要对市场需求的多变具有适应能力。例如，在机器制造企业内组织以零件为对象的加工车间，适应性要强些。
二、生产类型
合理组织生产过程的基本要求，对于任何企业都是相同的。但实现这些要求，则必须根据不同企业生产过程的特点，采用相应的方法。工业企业由于生产的产品品种、数量及所用设备、工艺方法等因素不同，而各具特点，其中最重要的特点就是生产类型。
（一）生产类型
生产类型是指按工作地专业化程度所划分的生产类别，它是影响生产过程的主要因素。
企业生产类型按工作地生产产品的固定性程度不同，可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
1．大量生产
大量生产是经常不断地重复生产同样的产品。它的特点是产品固定，品种少，产量大，生产条件稳定，生产重复性高。在通常情况下，每个工作地都固定加工一道或少数几道工序，工作地专业化水平高，工人的操作熟练程度高，生产过程采用高效率的专用设备、自动化与半自动化设备以及专用工艺装备。
2．成批生产
成批生产是经常成批地、轮换地生产几种产品。它的特点是产品品种少，产品相对稳定，每种产品都有一定产量，工作地成批地、轮番地进行生产，一批相同的产品加工完了，要进行设备和工装调整，然后再加工另一批其他产品。因此，成批生产工作地专业化程度和连续性都比大量生产低。成批生产又可按照生产规模和生产重复性分为大批、中批和小批生产。
3．单件生产
单件生产是指每种产品只做一件或少数几件，做完以后很少再重复生产。它的特点是产品品种多，产品生产数量少，生产重复性低，每种产品不重复或不定期重复，因此，工作地专业化程度低。在单件生产条件下，所用设备和工艺装备具有通用性，对工人技术和操作水平要求高，生产过程的平行性和连续性差。
以上三种生产类型也不是截然分开的，企业、车间、工段，都各有自己的生产类型。但企业的生产类型主要决定于车间的生产类型，车间取决于担负着产品最主要的工艺工序。在生产类型中，大量与大批生产之间，单件与小批生产之间，在经济效果和对生产组织工作的影响方面都是相接近的。所以，一般又称为大量大批、成批和单件小批生产三种类型。
（二）提高生产效率的途径
由于不同的生产类型能取得不同的经济效果，企业应尽可能从各个方面去扩大产品生产批量，提高工作地的专业化程度，在一定条件下，企业可以从以下几方面来提高生产效率。
（1）在全面规划、全面安排的原则下，积极发展专业化生产，以增加批量，提高工作地专业化程度。
（2）加强产品的系列化、标准化和通用化工作，扩大通用件、标准件的使用范围，以便提高工作地专业化程度。
（3）组织同类产品和零件，并把它们集中起来，采用成组工艺以扩大批量生产。
（4）加强计划工作、合理搭配产品，尽量减少同期产品的品种数目，以提高工作地的专业化程度。
三、生产过程的空间组织
工业企业的生产过程是在一定的空间内，通过许多相互联系的生产单位来实现的。生产过程的空间组织是指在一定的空间内，合理地配置企业中的各生产单位（车间、科室、仓库等）和其他设施（各运输线、管道、绿化场地等），并在车间内合理布置机器设备，使之形成一个相互联系、相互协调的生产系统，使生产活动能顺利有效地进行。
（一）企业总平面布置
企业总平面布置是根据已选定的厂址和地形，对组成工厂的各个部分，包括基本生产车间、辅助生产车间、仓库、公用设施、服务部门、绿化设施等进行合理布置，确定其平面的位置，并相应地确定物料流程、运输方式和运输路线。应当保证从原材料进厂直到成品出厂这一过程中，能以最短的流程、最少的工序、最短的周期、最低的成本出产产品，以取得最好的经济效益，使企业各个组成部分在有限的空间内各得其所，协调一致。因此，工厂总平面布置必须从系统的观点出发，统筹兼顾，全面规划，合理部署，追求整体的最优效果。
（1）各基本生产车间应按工艺过程顺序布置，使原材料、半成品的运输路线尽可能短，避免迂回和往返运输。
（2）各辅助车间、服务部门（如仓库、动力部门等），尽量设置在它所服务的主要对象附近。
（3）机器设备应根据其性能和工艺要求安置排列，并保持适当距离，避免阻塞交通运输。
（4）车间的相互排放和彼此之间的间隔，要符合通风、照明、安全、卫生、防火、绿化等条件，“三废”处理要达到有关规定的要求。
（5）应考虑到今后工厂扩建和改建的可能性。
（二）基本生产车间的组织形式
当各车间的相互位置确定后，车间内的各个组成部分中，基本生产部分是主要的，它占用的车间面积也最多，车间布置的重点应放在这一部分的设备布置上。设备布置是否合理，将影响产品的生产周期和生产成本，影响劳动生产率的提高。一般有以下两种基本组织形式。
1．工艺专业化
工艺专业化就是按照不同的生产工艺来设置车间。在工艺专业化的生产车间内，集中着同种类型的生产设备和同工种工人，对企业生产的各种产品（或零件、部件），进行相同工艺方法的加工。
2．对象专业化
对象专业化就是按产品（或零件、部件）为对象来设置车间（如图4‐2所示）。在对象专业化的生产中，车间内集中了为制造某种产品所需要的各种不同类型的生产设备和不同工种的工人，对其所负责的产品进行不同工艺方法的加工，基本上能独立完成该种产品的全部或大部分工艺过程。
这两种专业化形式各有优缺点。工艺专业化的优点是能够充分利用机器设备和生产面积；便于进行同工种工人之间的技术交流和对工艺进行专业化管理；对产品品种变化和适应性较强。其缺点是产品（零件、部件）加工路线长，运输工作量大；产品在生产过程停顿和等待的时间多，生产周期长，占用流动资金多；生产单位之间的生产联系复杂，零件的成套性不易掌握，计划、生产和质量管理工作也比较复杂。对象专业化的优缺点与工艺专业化相比，则相反。究竟采用何种专业化形式，要综合考虑企业专业方向的稳定程度、品种的多少、生产规模的大小、生产类型，以及产品结构和工艺复杂程度等因素而定。在实际工作中，往往把上述两种专业化形式结合起来运用，称为综合形式。它以某种专业化为主，同时采用另一种专业化形式。它兼有两种专业化形式的优点，而可以尽量避免其缺点。
四、生产过程的时间组织
生产过程的时间组织，是指劳动对象在生产过程中，从一个工作地到另一个工作地之间在时间上的衔接方式。劳动对象在生产单位之间的运动，在时间上也应互相配合和衔接，以提高生产过程的连续性，缩短生产周期，加速流动资金的周转。
（一）零件在工序间的移动方式当一次生产的零件只有一个时，零件只能顺次地经过各道工序，即在上道工序加工完毕后转入下道工序加工。当加工一批（很多个）相同零件时，就有可能采用以下三种不同的移动方式。
1．顺序移动方式
顺序移动方式是指整批零件在前一道工序全部加工完毕以后，才开始整批集中运送到下一工作地去加工下一道工序。
采用这种移动方式的优点是：设备可以连续使用，没有停工时间，组织和管理工作比较简单。缺点是：每个零件都有因等待加工和等待运输而产生中断，因此整批零件的生产周期长，资金周转慢。
2．平行移动方式
平行移动方式是指一批中每个零件在前一道工序加工完毕以后，立即转到下一道工序进行加工，零件在工序之间是逐个地运输。
采用这种移动方式的优点是：各道工序的加工是平行进行的，因而整批零件的生产周期最短。缺点是：当后道工序的单件加工时间小于前道工序的单件加工时间时，会出现设备和工人停工现象；当后道工序的单件加工时间大于前道工序的单件加工时间时，会出现零件等待加工的现象；而且这部分空闲时间比较零碎，不便于利用。
3．平行顺序移动方式
平行顺序移动方式是指顺序移动方式和平行移动方式的结合使用，也就是一批零件在前道工序尚未全部加工完毕时，就部分把已经加工完毕的零件，转到下一道工序进行加工，并使下一道工序能连续加工完该批零件。
这种移动方式集中了以上两种移动方式的优点，既能使每批零件在一道工序上尽可能做到连续加工而没有停顿，又能使零件在各道工序的加工尽量做到平衡。采用这种移动方式，尽管工人和设备也有停工时间，但这种停工时间比较集中，便于用来做其他工作，使工人和设备有充分的负荷；而且，零件在各道工序之间的等待运输和等待加工的中断时间，也要比采用顺序移动方式少得多。可见，在各工序加工时间不协调的情况下，采用这种方式是比较有利的。
