7.4 生产看板执行
精益制造的车间执行部分，与传统计划方式下用生产订单控制生产进度的方式不同，由目视化的看板取代了生产订单。针对此部分业务的精益系统设计，需要重点解决以下关键的内容：
·看板基础资料的设计；
·看板拉动体系在生产车间的运转的实现方式；
·看板业务产生的数据与库存财务系统模块的集成方式；
·看板目视化管理在精益系统中的图形化处理。
7.4.1 生产看板的创建
生产看板是指导生产的指示信号，通常包含物料代码、存放地点、生产批量等信息。在看板环路建立后，产生或调整生产看板的状态，维护生产看板信息。在精益制造信息系统中，生产看板的定义。
看板编号是由环路编号+序号构成的，作为生产看板的唯一标识，如MANU001006。
建立生产看板时，首先必须从生产看板环路中选择一个看板环路，保证看板编号在看板环路中已建立，并且类型为“生产看板”。
看板状态可以选择：空、下达、满。状态初始为“空”。不同状态代表看板加工的不同进度，比如“空”代表新的需求拉动，需要加工；“下达”代表正在开始加工；“满”代表加工完成。需要注意的是，同一个看板，状态的循环变化，就形成了业务数据流，而编号始终不变。在信息系统中，这也是区别传统生产订单的设计实现方法。
如果看板的控制策略是循环的，要选择看板的补充类型。看板的补充类型包括：正常、临时。临时看板可以限制看板的循环次数，在生产出现意外波动时使用。如果控制策略是一次性的，就不是补充类型，对于一次性看板，则用在不经常生产的物料上，也可指定看板所对应的销售订单。
在看板资料上，可以定义“挂起”标志。一旦看板被挂起，所有的业务运作就都不可以参与，包括下达、置空和置满操作。
在看板卡资料上，同时标识打印的次数、新增卡片的系统时间、当前循环次数，以及其他时间信息。比如，记录看板状态变为“下达”的时间，就是开始生产的时间；记录看板状态变为“满”的时间，就是完成时间；记录看板状态变为“空”的时间，就是出库时间。
7.4.2 看板出库与下达
当生产完成，需要依据客户销售订单发货时，选定销售订单，扫描生产看板，生成销售出库单，完成销售出库业务。
只能扫描当前状态为满的生产看板。如果看板为一次性看板，则可先扫描生产看板，根据生产看板编号确定销售订单的编号。当生产看板的状态由“满”变为“空”时，数据同步引擎生成对应的销售出库单据。
空状态的生产看板，在符合开工点规则的前提下，由精益系统自动下达，看板状态转变为“下达”，同时生成领料信息清单。
是看板下达流程，说明了执行生产看板下达时，对应看板状态的转变和对应的业务流程。其中，领用材料、取货看板的流程在后面章节介绍。
7.4.3 生产看板的领料清单
生产看板下达后，产生生产看板领料信息，在生产看板维护界面查看领料信息，依据是该产品所使用的物料清单，显示生产该产品需要的物料名称和数量等信息。同时也是产成品看板加工完毕后，材料倒冲库存数量的依据。
7.4.4 看板扫描入库
加工好的物料，需要通过扫描触发产品入库，生成对应的库存单据，更新看板状态信息为满，准备开始下一个循环。通常，只需要输入看板编号，即可完成看板入库的业务。为看板完成流程。
对于用户来说，可以不用关心入库单据的生成，按照规则，全部由精益系统自动产生，并和ERP的财务和库存系统模块集成。
在精益制造中，物料的取用都采用小批量快节奏的补充方式，可以在生产看板加工完成入库时，依据物料清单倒扣该部分的材料消耗。这样可节省物料领用在精益制造系统中的业务流程操作。
7.5 取货看板执行
7.5.1 取货看板的创建
取货看板是物料补充的指示信号，通常包含物料代码、存放地点等信息。取货看板的定义。
取货看板的作用，是在生产触发领用补充物料需求后，指示取货的地点及数量。它本身是可以被反复使用的。形式也是多种多样的，比如划定的空区域、空的货架等，都可以被看做取货看板。取货看板流程。
用简单的示意来重点说明取货看板循环的主要特征：
·取货看板以生产单元A为目的地，由A单元的物料补充需求拉动。
·取货看板以B为来源地点，即从B取得物料，再与物料一起送往目的地A。
·这个过程中，取货看板一直处于生产单元A处，只有当需要物料移动时才到生产单元B，领取物料后一起返回。
取货看板有三个作用：指示去哪获取物料；在什么时间补充物料；补充多少物料。在精益制造系统设计中，取货看板界面。
7.5.2 自制件取货看板发料
当下游工作单元，需要向上游工作单元领用物料时，发出领料申请。通过看板扫描领用功能，完成取货看板和生产、采购看板的交换过程，同时改变看板的状态，自动生成库存领料单据，完成物料的拉动过程。
使用看板扫描领用功能，生成领料库存单，同时改变取货看板状态为满，该物料生产看板的状态为空。
下面是自制件取货看板流程。
当工作单元加工生产开始使用物料时，通过看板扫描领用功能，重新产生领用申请信号，改变看板的状态。取货看板循环一次，便生成一个领料单据，完成一次补料的过程。
7.5.3 采购件取货看板发料
采购物料的取货看板流程，与自制件的取货看板流程类似，区别在于一般此类业务流程直接从原材料仓库补充材料到生产单元。
下面是采购件取货看板流程。
取货看板的发料过程，在精益制造软件系统中，起到触发领料，产生库存单据的作用。前面也提到在实际运作中，系统中存在的取货看板形式可以多样化，比如电子信号、空的容器或者空出的场地，都可以认为是取货看板的另外一种形式。
7.6 采购看板执行
7.6.1 采购看板的创建
采购看板是采购信号的传递工具，代表着拉动生产方式。它根据生产单元发出的目视信号，决定原材料何时采购、采购什么、采购的数量等。采购看板是帮助实现JIT的工具之一。
在精益制造系统中，采购看板的定义。
企业实施采购看板，先要收集数据，根据生产的节拍、原材料的用量、采购的提前期等信息设计好看板运行规则，计算看板数量，然后启动看板管理。
采购看板的管理与执行包括建立及调整采购看板、采购看板下达（向供应商发出采购订单）、采购看板完成入库（采购看板置满）、原材料的领用（采购看板置空）。
采购看板界面采用分页签的模式，分别定义采购看板的计划信息、执行信息及其他信息。
采购看板在执行过程中，若出现异常暂停执行，可执行挂起操作。同样，挂起的采购看板不可参与采购循环及生产领料。排除异常后，若要继续执行，执行反挂起操作即可。
7.6.2 采购看板下达与接收
对于外购材料属性的物料，需要使用到采购看板。采购看板创建之后，看板的初始状态为“空”。
生产作业消耗原材料，采购看板置空，空的采购看板达到一定数量后，出现补货信号，将需要补充的采购看板以扫描或录入的方式下达，向供应商发出订单，执行订货作业。并将扫描信息记录在系统中，系统会自动生成对应的采购订单。在采购看板界面可以批量下达看板。
精益制造要求和供应商结成固定联盟，而且同样类型物料的供应商越少越好，最好是具有唯一供应商，这样可以大大减小物料的供应管理复杂度。但实际情况中，很多企业还是需要其他供应商作为采购的备份方案。这时候，采购下达功能，可以帮助企业灵活地调整实际发放的供应商，以及其他的一些信息。而当生产拉动体系十分顺畅，不需要人为调整干预的时候，采购看板下达环节的处理，可以交给精益制造系统按照设定的条件自动完成。采购看板处理流程。
使用看板扫描采购入库功能办理外购件入库作业。供应商根据订单送货到厂后，仓库收货人员根据采购订单，使用电子条形码技术，选择已下达的采购看板，扫描看板入库，将采购看板置满，系统记录生成的外购入库单。
看板扫描触发生成外购入库单，使得精益制造的看板管理与ERP系统数据同步集成。看板执行可同步生成对应的ERP单据，以保证看板的数量与ERP的业务保持一致，以及物料的先进先出管理。
物料接收，分为直接送料到加工现场的工位和收料到原材料仓。大型的汽车装配企业，往往要求供应商直接配送到车间现场工位，节省物料存储空间和加快产品的流转速度。无论哪种方式，都需要精益软件系统设计一定的交互界面，完成物料数据的接收，并由ERP系统的其他功能模块，完成票据应付等后续财务流程的处理。
采购看板界面。扫描采购看板后，数据在图形下面部分显示，提交成功后，即可将采购看板置为满状态。同时系统会自动生成对应的外购入库单。
由于采购看板的运输距离要比生产看板长，以上实现的内容，可以利用B/S技术，使用Web形式的电子看板模块，规划采购的执行体系。B/S架构形式的精益软件，可以很好地满足长距离的精益流程执行系统的要求。
7.7 看板排程可视图
7.7.1 看板状态图
看板状态图以图形的方式，显示看板的当前状态及紧急程度。对于生产看板显示空、下达、在制、满等状态；对于取货看板，显示空和满状态；对于采购看板，有空、下达、承接、发运、满等状态。看板在业务流程中状态的改变使用“看板状态图”直观地显示。
在同一个生产单元，以看板容量为批量的方式加工多种产品，这时候就涉及什么时候应该生产什么产品的问题，在降低库存的同时，满足拉动需求，同时还需要考虑加工不同物料换模所需要的时间和次序。其中一种方式是，在每个物料的看板架上设定对应的警戒线，当空的看板数量达到警戒线时，显示不同颜色的灯，反映该物料当前的紧急程度，提示操作工加工最紧急的物料。绿线以内，表示安全区域；黄线以内，表示警告区域；超过黄线，为红线严重警告区域，需要立即生产。
生产看板紧急程度根据绿线、黄线、红线对应位置的张数与当前空看板张数对比确定。
用上面的来说明红黄绿灯的原理和作用。有4种物料：A、B、C、D，对应4个看板架，放置“空”状态的看板。用菱形代表绿线，三角形代表黄线。对于A物料来说，绿线等于2，黄线等于4。即当A物料的空看板在2个以内时，为安全区域，在2～4之间为警告区域，需要准备换模；当A物料的空看板大于4时为红色的严重警告区，需要立即生产。在精益制造软件系统中，这些红黄绿线的设定，在看板环路上定义。
依据以上场景，并结合看板状态的转变，在精益制造软件系统中看板状态图。
看板状态图的左边为看板环路信息，右边图形部分显示此看板环路下每张看板的具体状态，每个看板环路具有不同数量的看板。看板的状态会实时更新，清晰地反映每张生产看板的当前状态。在功能设计上，支持看板业务流程与系统的交互行为，比如看板的下达、看板的扫描界面入库，以及扫描看板的发料等。
“紧急程度”，依据空看板数量达到不同的警戒区域，显示不同颜色的灯。
·空看板＜绿线看板张数，显示为“绿灯”；
·绿线看板张数≤空看板＜黄线看板张数，显示为“黄灯”；
·黄线看板张数≤空看板，显示为“红灯”。
在看板状态图上，使用不同的颜色和图列，表示不同类型物料的看板的各种状态。
7.7.2 生产看板排程图
在精益制造生产中，生产能力需要得到很好的平衡，才能保证生产的顺利运作。有什么方法，可以对当前看板的产品做出准确的评估，以便快速地调整看板生产排程计划。
生产看板排程图它是精益制造软件解决产能均衡，平滑生产计划的得力工具之一。可以采用拖拉的方式，安排生产看板的加工顺序。通过查询条件界面，选择要排程的生产单元，显示和调整看板计划。
选择一种看板排程规则，通过看板计划排程引擎的计算，得出的看板排程结果用图形的方式显示。
横坐标显示此生产单元的班制信息，包括每班的开始时间和结束时间，用蓝色背景表示非工作时间。每刻度表示一个时间单位。按住鼠标左键左右拖动，来缩小、放大排程图的显示。
生产看板排程图中的红线表示当前系统时间，不能将看板排在当前系统时间之前。在排程图上的看板，如果到期没有下达，或者到期没有完成，将会亮红灯以提醒用户进行处理。
双击生产看板状态图中的空看板或下达状态的看板，将此看板排在排程图上。排程图上此看板的长度由此产品的生产时间乘以看板容量确定。
可以通过拖动来改变看板的加工顺序，插入一张看板后，其后的所有看板都向后平移。在排程图上，不同产品的看板之间的间隔为此产品在生产单元中定义的内置换模时间。
按“下达”按钮，可将当前看板下达给车间进行生产。看板完成后，看板从排程图中消失。延期则亮红灯，显示警告信息。按“打印”按钮，可将排程的结果包括表格部分和图形部分进行输出。
7.8 物料的倒冲
物料的倒冲有以下几种形式：
（1）主仓库倒冲，主要处理一些大块料、搬不动的物料，如钢板等。
（2）车间库倒冲，主要处理特别小、价值较低的物料，如螺丝。还有大宗料，如油漆。
（3）单元线首库位倒冲，主要处理单元线生产的精益工厂。
（4）装配线线边库倒冲，主要处理总装配线的工厂，这不仅需支持成品下线倒冲，还要支持工位移动倒冲，避免扣料延迟。
MRP假定原材料和组件交付到工厂车间时，都是按照生产订单严格计划和发送的。实际上，这意味着发送的第一个地方就是零部件提取和发送的仓库。存储零件的空间，接收、搬运、提取、发送零件的人员，以及记录这些事件的事务都是需要的，这是MRP的传统方法，在大多数的制造企业中仍沿用这种方法。然而，精益用得比较多的企业，他们将这些活动、事务、库存及库存空间都看做是浪费，并尽可能减少这种浪费。大多数公司在减少存货和发送零件事务时，感到恐怕的不是减少MRP所需的事务，而是减少了对零件的控制。
1975年，Joe Orlicky的里程碑式的《物料需求计划生产和库存管理的新方式》一书中提到：在许多生产活动中，确定每个库存的零件通过仓库的流通路线是不实际的。在这种情况下，对MRP系统很重要的报告来说，应基于事件来产生。这些事件是除了存货实际到达和离开之外的事件。要处理的事务有：
（1）来自仓库的报告；
（2）来自收到方的报告；
（3）由车间事件的触发；
（4）来自其他事务的期望。
简单来说，这意味着每个事务对MRP来说都是一个信号，反映着有效的零件或已被使用的零件。精益和MRP的实践人员的第一个挑战就是，要维持一个对公司实际发生情况进行有效模拟的计划系统。第二个挑战是尽可能减少浪费，并对维护这个有效模拟所需事件做出报告。减少这些事务最普通的方法是：
（1）后减（反冲法）；
（2）前减（前冲法）；
（3）同步减少（同步冲算法）。
在反冲法的情况下，当制造订单收到后或报告已完工时，零件存货的余额将减少。前冲法则当订单生成时自动按制造订单发送物料。而当指定的车间事件被报告后，如第一次运行的开始或最后运行的结束，同步冲算法将会把零件库存减少。
前面已经提到过，用程序化的MRP来完成这些任务，既不是什么新鲜事也不是什么挑战，使用这些方法唯一的弱点就是要保持精确的库存记录。因此，必须满足三个前提：
（1）物料清单（BOM）必须是100%精确；
（2）所有的零件替代品必须恰当准确地报告；
（3）所有的废料必须恰当准确地报告。
三种自动减少技术都使用物料清单来减少所需零件，物料清单有任何错误将会导致库存余额产生错误。另外，由于零件库存的减少是自动的，因此仓库很少被使用。从而也没有了即时的使用检查，这种检查通常能发现账单错误（多于或少于从仓库发送的数量）。如果装配需要号码为A的制造项目，而清单上错标为项目B。随后，装配工仍将安装制造项目A， MRP系统将减少项目B。在很短的时间内，装配线上将发现项目A经常短缺，而项目B有多余。可见，装配线上仍使用所需的项目，而MRP却按订单上的物料来扣减。
不管企业选择减哪个项目，如果它们的MRP要保持有效运作，以上三点前提都必须满足。实行精益的企业普遍都能满足这三个前提，因此，就能实现千百个不必要的事务。所有计划使用这些自动库存减少技术的企业都应牢记，倒冲法要使用，它不是用来替代良好控制的，而是优良控制的成果，这是精益和MRP人员的实践真知。
在精益的实施中，实践人员在使用物料时把它从库存中存放到工厂车间里，这就会经常出现一个问题：这种库存应看做是存货，还是在制品呢？实践表明，在被用于自动减少或用了一个发送事务来减少前，最好是把它看做是存货。如果用反冲法来减，它就成为上层父组件的零件。如果用前冲法或同步冲算法或发送出去了，它就成为在制品。不管怎么样，MRP在库存记录95%精确的前提下才有效，如果零件存放在工厂车间而不是仓库，这种精确要求将变成一个很实际的问题。
限制出入是保存记录精确的绝对前提，它意味着限制在指定区域的行为，影响着运作的规范方式的考虑。它还意味着存放在工厂车间的零件必须收到、搬运、处理，并将它看做是在仓库中一样。从而，如果零件存放在工厂车间，工厂车间便是一个限制出入区域，这就要求所有在工厂工作和出入的人都受到过教育或培训，认识什么是可以接受的行为，什么不是。
为保持车间存货的库存精确度，另一个被证明了极为有用的方法是：通过特定的存货仓位来保存库存余额，这就是说，每个在需要被使用时而临时存储的零件都有一个库存余额。如果零件是被存储在几个仓位中，那每个仓位都有存储该零件的库存余额，MRP只需加总所有仓位的余额，用仓位得到库存余额的目的就是为了保持库存记录的精确。
这样每个仓位有自己的库存余额，循环盘点库存就是很容易的。另外，物料清单的错误，未报告的废料、替代物很容易查出来。然而，每次物料进出特定仓位都要做出报告，这是需要一笔成本的。运送零件到这些仓位是很简单的，但对软件来说是个挑战，自动减少仓位，零件实际就从这些仓位提取，但是需要重视的是检查和循环盘点余额。
循环盘点车间存货是必需的，通常由在工作中心使用这些零件的人来计算。可是，一些企业是运送物料人员来负责这些库存，重复盘点工作是他们工作的一部分，不管谁来进行这个工作，实践再次表明，盘点频率越高，效果越好。一些优秀的精益企业每周计算每个仓位的每种零件，采用这种频率是可以的，当库存保持在很低的水平时，这也就易于实现了。
7.9 精益过程质量管理
7.9.1 质量管理的发展历程
在工业革命前，产品质量由各个工匠或手艺人自己控制。1875年泰勒制诞生了科学管理的开端，最初的质量管理是检验活动，与其他职能分离，出现了专职的检验员和独立的检验部门。1925年休哈特提出统计过程控制（SPC）理论，应用统计技术对生产过程进行监控，以减少对检验的依赖。1930年道奇和罗明提出统计抽样检验方法。1940年美国贝尔电话公司应用统计质量控制技术取得成效。美国军方在军需物资供应商中推进统计质量控制技术的应用。美国军方制定了战时标准Z1.1、Z1.2、Z1.3这一最初的质量管理标准。这三个标准以休哈特、道奇、罗明的理论为基础。
到了1950年戴明提出质量改进的观点，在休哈特之后系统和科学地提出用统计学的方法进行质量和生产力的持续改进；强调大多数质量问题是生产和经营系统的问题；强调最高管理层对质量管理的责任。此后，戴明不断完善他的理论，最终形成了对质量管理产生重大影响的“戴明十四法”。1958年美国军方制定了MIL-Q-9858A等系列军用质量管理标准，在MIL-Q-9858A中提出了“质量保证”的概念，并在西方工业社会产生影响。
1960年年初，朱兰、费根堡姆提出全面质量管理的概念。他们提出，为了生产具有合理成本和较高质量的产品，以适应市场的要求，只注意个别部门的活动是不够的，需要对覆盖所有职能部门的质量活动进行策划。戴明、朱兰、费根堡姆的全面质量管理理论在日本被普遍接受。日本企业创造了全面质量控制（TQC）的质量管理方法。统计技术，特别是“因果图”、“流程图”、“直方图”、“检查单”、“散点图”、“排列图”、“控制图”等被称为“老七种”的工具，被普遍用于质量改进。20世纪60年代中期北大西洋公约组织（NATO）制定了AQAP质量管理系列标准，AQAP标准以MIL-Q-9858A等质量管理标准为蓝本。所不同的是，AQAP引入了设计质量控制的要求。
70年代，TQC使日本企业的竞争力极大地提高。其中，轿车、家用电器、手表、电子产品等占领了大批国际市场。因此，推进了日本经济的极大发展。日本企业的成功，使全面质量管理的理论在世界范围内产生巨大影响。日本质量管理学家对质量管理的理论和方法的发展做出了巨大贡献。这一时期诞生了石川馨、田口玄一等世界著名质量管理专家。
1979年英国制定了国家质量管理标准BS5750——将军方合同环境下使用的质量保证方法引入市场环境。这标志着质量保证标准不仅应用在军用物资装备的生产上，而且对整个工业界产生了影响。
菲利浦·克罗斯比提出“零缺陷”的概念。他指出，“质量是免费的”。突破了传统上认为高质量是以低成本为代价的观念。他提出高质量给企业带来高的经济回报。
80年代，质量运动在许多国家展开。包括中国、美国、欧洲等许多国家设立了国家质量管理奖。质量管理不仅被引入生产企业，而且被引入服务业，甚至机关和学校。许多企业的高层领导开始关注质量管理。全面质量管理作为一种战略管理模式进入企业。
1987年，ISO9000系列国际质量管理标准问世。质量管理与质量保证开始在世界范围内对经济和贸易活动产生影响。1994年，ISO9000系列标准改版，新的ISO9000标准更加完善，为世界绝大多数国家所采用。第三方质量认证普遍展开，有力地促进了质量管理的普及和管理水平的提高。朱兰博士提出：“即将到来的世纪是质量的世纪。”
90年代末，全面质量管理（TQM）成为许多世界级精益企业的成功经验，证明TQM是一种使企业获得核心竞争力的管理战略。质量的概念也从狭义的符合规范发展到以顾客满意为目标。全面质量管理不仅提高了产品与服务的质量，而且在企业文化改造与重组的层面上，对企业产生了深刻的影响，使企业获得了持久的竞争能力。在围绕提高质量、降低成本、缩短开发和生产周期方面，新的管理方法层出不穷。其中，包括并行工程（CE）、企业流程再造等。
2000年以后，随着知识经济的到来，知识创新与管理创新必将极大地促进质量的迅速提高，包括生产和服务的质量、工作质量、学习质量，直至人们的生活质量。质量管理的理论和方法将更加丰富，并将不断突破旧的范畴而获得极大的发展。
7.9.2 精益质量管理信息化
质量的定义是反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。内部质量是指符合技术指标、规格。外部质量是指顾客满意程度。
企业内和整个价值链的质量问题的财务影响用质量成本分析：非符合性的代价（PONC）加上符合性代价（POC），或内部和外部损失成本加上鉴定成本。
质量管理软件功能需要完全适合当今市场条件下的质量意识。为帮助企业通过ISO/QS9000质量认证，提高利润与综合效益，质量管理信息化系统与制造系统等紧密配合，消除了重复的数据录入，保证了数据的准确性与一致性。
质量管理软件可以兼容其他应用软件。可帮助用户为产品、加工、设备、供应商、客户和雇员等建立质量标准。为用户以更快的速度、更低的成本获得质量认证提供最优秀的企业级解决方案。
作为企业质量管理软件，应支持多种行业标准，如ISO9001：2000、ISO9004：2000——国际质量管理和绩效改进标准；ISO/TS16949——汽车行业；AS9000、AS9100——航空行业；D1-9000 BQS and AQS——波音高级质量系统；ISO 14001——国际环境管理；ISO/IEC 17025、ANSI/NCSL Z540-1——测试和校准系统；TL9000——通信行业；FDA cGMP、QSR、ISO 13485/ISO 13488、EN46001/EN46002、21 CFR Part 11-FDA——医药设备标准；MS-9000——福特材料管理系统；SAE J4000——精益制造运作标准；M-110.2——制造机械和设备；CE——欧洲标准；以及各个国家的质量标准。
例如：汽车行业质量管理解决方案。质量管理系统可以提供汽车行业各级供应商执行QS9000或ISO/TS16949的特定工具。
这些工具包括：
·完全的高级产品质量计划（APQP）和项目管理模块；
·产品零件认证过程（PPAP）管理，包括提交保证、外观认证和颜色评估；
·所需AIAG格式的所有报告；
·自动产生检查和控制计划；
·整合的设计和过程缺陷模式及有效分析（FMEA）模块；
·OEM指定报告，如福特的供应商工程认证申请和通用汽车的临时认证的工作表；
·内置的8D格式的纠错行动（CARs）；
·完全计量再现和重复（Gage R＆R）、偏差、稳定性和线性分析；
·系统范围的质量成本模块和报告。
质量管理系统支持额外的AIAG和汽车行业需求，如福特MS-9000材料管理系统标准。
质量软件功能图。
TS16949质量软件的主要功能如下：
·供应商管理；
·客户管理；
·员工管理；
·过程管理；
·产品数据管理（PDM）；
·先进产品质量计划（APQP）；
·计量器具管理（实验室）（MSA）；
·生产零件认证过程（PPAP）；
·预防性维护（FMEA）；
·质量统计分析（SPC）；
·检验数据收集；
·不合格项与改进措施管理；
·文档及培训管理；
·设备管理；
·质量认证与审计管理；
·质量绩效考核；
·质量成本。
质量成本管理是对产品从市场调研、产品设计、试制、生产制造到售后服务的整个过程进行的质量管理，是全员参加的对生产全过程的全面质量管理。具体来说，质量成本管理一般包括以下几个方面：
·产品开发系统的质量成本管理；
·生产过程的质量成本管理；
·销售过程的质量成本管理；
·质量成本的日常控制。
7.9.3 精益过程质量控制［参考文献《精益质量管理模式简析》，王振华。］
过程的工序标准化在精益质量管理中具有重要地位。工序是产品形成过程的基本单位，工序质量直接决定着产品的质量和生产效率。工序质量受多方面因素影响，概括起来主要有六个方面，即5M1E（人、机、料、法、环、测），构成了工序标准化的六大要素。
工序质量受5M1E因素的影响，5M1E因素又受外围相关工作质量的影响。工序标准化要求5M1E要素标准化，也隐含着对5M1E外围相关工作标准化的要求。工序标准化就是要通过5M1E要素的标准化保障工序质量和效率。
工序质量的重要评价指标是工序能力指数，工序质量直观结果表现为合格率、单位工时等指标。工序质量也可通过直方图、控制图进行评价和分析。工序质量受5M1E等外部因素的影响，能反映外部因素的变化，工序质量的易评价性就可促进对5M1E及外围工作的有效评价和改善。
工序标准化是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同的管理要求，是生产管理、质量管理、成本管理等职能管理的共同要求。工序标准化应综合体现质量、数量、成本等的标准化要求。
精益质量管理目标是寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善，对作业系统不刻意区分生产职能和质量职能，从项目角度也不区分精益生产项目或六西格玛项目，并倡导多种工具方法的综合运用。精益质量管理将工序标准化作为基础，就是要促进企业更加重视工序标准化，并打破职能界线联合促进工序标准化，构筑起作业系统质量、效率、成本综合改善的坚实基础。
过程的度量是六西格玛管理和ISO9000质量体系特别强调的管理要求，在生产管理中常以统计一词表达相关生产结果。度量与统计是有区别的，度量隐含着与标准的比照，数据结果是处于坐标系中的。而统计则未强调与标准的比照，对偏差常不做深究。
精益质量管理综合精益生产管理与六西格玛管理各自的优点，充分认识到度量对工作改善的重要意义。过程度量主要包括六类指标：西格玛水平（Z）、工序能力指数（Cpk）、合格率（FTY、RTY）、不良质量成本（COPQ）、价值识别度量、浪费识别度量。
精益生产提出了价值原则，提出了生产中的七项浪费。六西格玛管理提出了不良质量成本（COPQ）。围绕价值、成本和浪费，精益生产与六西格玛均力图实现改善。精益质量管理综合研究生产作业系统，将寻求作业系统质量、效率、成本综合改善作为目标。
精益质量管理将度量的范围从质量领域扩大化，延伸至生产、价值、浪费、成本等领域。
精益质量管理强调改进持续化，除理念倡导外还包含具体的构成要素和保障条件。改进持续化主要包括如下六类要素：市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价、奖惩措施。
市场意识影响改进持续性的动力强弱，影响改进标杆的高与低；领导作用影响改进持续性的组织力度和资源配置；全员参与赋予改进持续性以群众基础和团队力量；工具方法是改进持续性的方法体系，5W1H、PDCA、QC小组、改进小组、六西格玛项目等均是促进改进持续性的工具方法；测量评价是将改进持续性纳入测量和管理中，让改进持续性因测量和评价而焕发生机和活力；奖惩措施将改进持续性纳入管理和激励体系中，是测量评价的延续和要求，促进改进真正实现持续性。
改进持续性及构成要素主要借鉴了ISO9000八项质量管理原则，如以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、持续改进等。改进持续性借鉴ISO9000理论精华，并借鉴精益生产、六西格玛等理论方法中度量、改善、激励等理念，促进改进持续性真正落到实处，收到实效。
7.9.4 物料质量记录
一般在生产过程中，某生产单元出现了物料报废，经质检人员检验确认需要报废，然后记录物料报废的数量及原因等信息。车间在生产过程中，由于原材料、加工等各种原因，导致物料存在不良。对于不良物料及报废物料，经质量部检验确认不良或报废，需要记录报废数量及报废原因、加工的生产单元、产品代码及成本对象等，供统计分析，为后续质量改进提供有效的分析数据。
必须选择报废原因。对进行批次管理的物料必须录入批号，在批号库存中选择，也可手工录入批号，保存时无须校验库存中是否存在对应的批号。
对于物料基础数据中的保质期，进行保质期管理的物料可维护，不进行保质期管理的物料该字段锁定不可录入。有效期至=生产/采购日期+保质期。
7.9.5 批号质量追溯
需要对原材料、中间产品、产成品的质量进行全程跟踪，以便发生异常时可以从客户、产成品，到半成品、原材料、供应商进行严格的质量跟踪，符合ISO9000的产品可追溯性。
在采购看板上注明采购订单号，在取货看板和生产看板电子卡上注明生产订单，成品看板出货时注明销售订单号，再利用ERP的批号/系列号的跟踪功能来支持产品可追溯性。
实际看板是循环使用的，但电子看板可以在入库、出库时加上订单号，自动产生批号和系列号。产品追溯卡是在每个产品的生产看板执行完毕后，将看板编号、日期、生产单元、班次、操作工，以及所用物料的看板编号、日期、供应商等信息即时记录下来，方便以后的质量追踪，以便查询出现质量问题的物料及班次。
生产线操作工人在生产看板执行完毕，产品（半成品）入库时，填写产品追溯卡，录入单据信息。
