APSS：现在谈论和论述小批量、多品种的按单生产的观点很多，好像都有侧重点，给客户有点隔靴搔痒的感觉。
蔡颖：是啊，这个命题本身就有吸引力。因为就连追求均衡生产的丰田在日本本土的按单生产已达到60%（数据来源《汽车第二世纪》）。实际很多理论都试图解决这个问题，如APS、TOC的DBR、精益生产、MRP的MTO（或批次）计划、供应链协同管理，包括利用新的方法模块化、批量订制、延迟技术等。
APSS：那具体的小批量、多品种的按单生产的业务场景是怎样呢？
蔡颖：一般来说，多品种、小批量的按单生产流程如下。
第一步：接单评审，看看这个订单能否按客户的要求日期交付，如果不能交付，是什么瓶颈影响交付？如果不行，那什么时候可以交付？如果这个订单的优先级高，是否可以交付？可能有个模拟过程。
第二步：对非标准的零件进行设计、采购、生产。对重用件或标准件进行选择或采购生产。构建客户需要的产品结构和工艺。
第二步：对一些提前期长的零件的预测计划按单冲消，对提前期短的（小于接单提前期）立刻计划。最好是具有约束的物料计划和约束的能力预排程。
第三步：对订单池里的所有订单进行规则优化排程，以达到服务最大化（这里不是利润最大化和效率最大化，但是有可能会都有，只是权重不一样而已）。
第四步：跟踪与执行交付，这里可以采用批量执行，也可以采用精益节拍执行。监控可以采用可视化订单甘特图，也可采用缓冲渗透比例图等。
APSS：是不是按单生产就不需要预测计划了？
蔡颖：还是需要的，只不过是不在产品层做预测计划了。可以建立产品系列BOM，对系列族产品预测计划主要是为了子项零件或物料估计小于接单日期或ATO件（模块化件）事先做计划的。因为从预测理论来说族预测比产品预测较准。但还是要对预测的准确度进行管理。对零件或物料也可以用缓冲超市来快速反应父项组装。这里缓冲超市可以根据平均需求和补冲时间来考虑；也可以考虑用服务的水平来设置安全库存。
这里的关键是接单后，应立即冲消预测的还未下单的零件和物料；对已下单的或在库的物料和零件进行警告（实际和预测的差异）。
APSS：那么具体接单与插单的难点又在哪里呢？
蔡颖：接单一定要有个模拟平台，如果按客户的要求日期承诺，可不可以？瓶颈在哪里（哪个物料或哪个工序资源）？如果解决不了瓶颈，就要通过物料的可用和资源的约束计算出理论的交货日期，和客户洽谈是否可行。如果有很多订单，就需设置一定的优先级，要多次模拟。
不过为了简化，有些行业只关注关键物料约束（电子），有些行业只关注资源能力约束（金属加工等），有些企业却要求物料和资源同步约束，而有些有话语权的企业可以通过模拟优化（利润最大化）来选择订单接入。
在这个一切变化的时代，按单生产面临的巨大挑战是在最后时刻客户苛刻的调整或插入新单。这不仅考验信息系统的灵活性，还考验制造系统和物料补给系统是否能适应这种变化。
对信息系统来说，可以模拟插单。通过优先级在约束条件下把原订单前推和后推或挤压双向推，对次优先级的订单原先分配占用的物料和资源负荷释放出来，重新分配给新的优先级高的订单，称物料重分配或资源负荷重分配。这里包括库存物料可以转换、采购订单全部或部分分割转换、任务单全部或部分分割转换。因为对于按单生产模式，信息系统支持销售订单和生产任务单、采购订单的一对一硬连接。当然也支持选择的哪些物料需跟单，哪些可以合并处理（也就是MTO物料和MRP物料）。
对实际生产系统来说，一定要实现精益思想的优化设备布局（如单元线布局），物料补充优化，使生产时间最小化，消除影响交货周期的一切浪费。有一定能力储备和多技能员工，再加上供应商的管理使整个系统反应更加敏捷。
APSS：明白了。那TOC的DBR原理在对小批量、多品种的按单生产模式的处理有何贡献呢？
蔡颖：DBR原理也是完全跟单的计划，它帮助你自动识别这个单的瓶颈（含物料和资源），当然每个单的瓶颈不一样。也可以手工设定瓶颈。对瓶颈进行重点平衡处理，然后自动设置缓冲（对MTO来说是时间缓冲），这里缓冲是发运缓冲、装配缓冲、鼓缓冲，主要依赖于瓶颈在哪里。也是通过模拟的交期计算，如果交期较紧，也可以压缩缓冲。对瓶颈进行鼓点节拍的优化平衡，其他计划都服从于这个瓶颈计划。通过绳来拉动物料的计划投入，保证物料流动的顺畅。
DBR的优势还可以用缓冲渗透率红黄绿图来预警哪些订单离交期最近，提醒管理人员优先处理，保证订单交付。
如果把瓶颈设置在市场，就是S-DBR，即简单的市场拉动。在美国叫简单的精益，为什么叫简单的精益？就是不需要改变设备布局和改变太大的流程，比较适合中小企业。我还特地写过一篇文章，论述TOC适合中小型制造企业。
APSS：听了令人兴奋！那APS起到什么作用呢？
蔡颖：前面讲的都是APS的内容。APS概念很大，它可以使工厂之间互为供应链协同，处理供应链的战略规划、制造排程、供应计划、运输和配送计划。实际上，按单生产应该从供应链的响应速度来管理。单从APS的三个特点就可以知道它擅长按单的快速反应。
（1）基于常规内存计算，计算速度以秒和分钟计，可以支持事件驱动的计划排程。
（2）基于约束规则优化。
（3）可以模拟的。
你想工厂每天接很多订单，一定要实时计算。计算要考虑物料可用量和资源可用。计划员肯定希望有个平台可以模拟各种场景。生产决策也是个博弈的过程，没有最优的，只有追求满意的。
APSS：最近听说推出新书《精益动态引擎》，又说驾驭信息技术精益化变革时代已到来，这里，能否解释一下，对按单生产的模式的影响？
蔡颖：这可以从几个方面来谈。精益思想追求的是按单的拉式生产，但是精益思想还有个重要的指标是均衡生产。如何在按单生产和均衡生产取得平衡，这是对精益生产的巨大挑战。多品种、小批量的按单生产是最精益的方式。可喜的是在实践上，本来用库存超市拉动的丰田公司已经在日本本土实现80%的按单生产。欧洲汽车厂也已经实现一车一单的精益模式，准备要超过丰田。
具体运作上，对一些特殊的材料不能采用循环看板，可以采用一次性看板，把小批量缩减到更小的时间间隔。
按订单生产的方式，比如接收客户订制，到仓库提货，乃至行政管理的作业流程等，往往被误导为不能采用连续流或者达到工作的均衡化，因为不同客户的订单所涉及的工作内容波动很大。但事实上，也可以应用连续流，在这些按订单制造的过程中获得很多好处。主要的方法是应用先进先出（FIFO），并且严格地控制每个步骤的产量。
与其按客户的订单不定期地安排生产，不如用一个标准时间间隔，向上游工序发出订单，这个时间我们称为单位制造时间（pitch）。先找出按订单生产过程中的瓶颈工序，按照该工序的产能，将客户的订单分解为许多与单位制造时间相同的间段。因此，瓶颈的工序直接与单位制造时间挂钩。
经过这些改进，生产的流动会变得顺畅。因此，妨碍流动的异常问题很快暴露出来。这有点像DBR，怪不得DBR也称按单生产的精益。
另一方面，信息化技术并没有改变传统工厂的结构上的缺陷，特别是生产周期中有80%的非增值活动，也就是要消除的浪费。消除这些浪费就可以大大缩短交货周期，如果交货提前期小于接单交期，就可以从容实现按单生产了，使整个供应链系统更加柔性。所以，通过精益生产，消除一切浪费，优化单元布局流水线，实现拉式生产。这里牵涉到三种拉动处理方式：
（1）超市拉动；
（2）顺序拉动；
（3）广播同步拉动。
超市拉动是保留一些成品库存，其目的是缓冲订单的波动，通过均衡柜来均衡拉动上游工序。顺序拉动是在两道工序之间设置顺序拉动来取代超市。这意味着供应工序直接按订单生产。如果上游工序所需的生产时间够短，同时下游工序严格遵循“订货”的顺序流程时，这种方法就行得通。它们能够沿着管道从下游滚向上游工序来指示生产。广播同步拉动需要APS/DBR信息技术来快速反应客户订单需求变化。
APSS：这样看来是要组合起来，才能形成最佳的方案？
蔡颖：是啊！应该用系统的观点来思考分析，也就是要从整个供应链上实现按单快速响应供应的运作模式。对供应链产品设计就需要采用并行工程、协同设计、快速设计、PLM管理；对供应链需求预测可以采用分级预测、总量预测、短期预测、滚动预测；在供应链协同计划方面可以采用延迟订制、时间管理、优化分销库存；在供应链协同采购方面实现信息共享、备货计划、精益补货计划；对供应链柔性生产实现柔性组织，可以并行生产。
APSS：现在是协作的时代。协同是比较时髦的术语，对我们今天畅谈的话题有无提升？
蔡颖：技术本身并不是提升经济价值的关键，只有当技术与新的商业模式结合在一起时，企业才能创造商业价值。在Henning Kagermann、张维迎、Hubert Osterle合著的《2010商业模式：企业竞争优势的创新驱动力》书里P110～P119提到“协同订单管理”。协同订单管理的主要目标是改进客户服务和降低流程成本，它是2010新商业模式的一部分。协同订单管理的主要技术支持如下。
（1）改进的ERP系统：包括供应链计划APS、跨公司边界控制、库存优化系统，以及用于处理供应链中非标准事件的事件管理系统。具体是ERP系统；基于Web的应用/服务；库存优化系统；零售系统；高级计划、预测和排程；电子采购和B2B交易系统；运输管理系统；精益JIT；客户关系管理CRM；协同、计划、预测和补货CPFR；供应链事件管理；供应商关系管理SRM；协同工程；RFID。
（2）在线服务：用于创建订单表、跟踪交货过程、处理信用卡和鉴别业务伙伴的在线服务，在订单管理流程中完成协调任务，并实现多公司的子流程的规模经济。
（3）业务流程平台：为技术上连接软件组件提供工具，为订单处理提供应用组件，并使公司能基于组件开发实现端到端的订单管理流程。
（4）交易：使各个公司都使用标准的交易，各个公司只需要建立通往这个平台的接口，以与其他业务单元或组织进行通信。
（5）互联网：高成本和固定的流程阻止了电子数据交换EDI的广泛应用。更便宜、更灵活的互联网技术促进了公司间的电子协同进一步发展。
（6）嵌入系统和移动性：传感器预示了数据采集技术的跳跃。执行器能在无人干预的情况下采取措施。移动技术正在使传感器和执行器摆脱地理位置的束缚。
（7）内容管理：内容管理系统将非结构化的电子文档组织起来，如电子邮件和海运文件，以及软件下载和组装作业指导书。
